Die Röders Steuerung RMS6
Für höchste Anforderungen, Präzision und Oberflächenqualitäten im Fräsen und Schleifen wurde die Röders RMS6 Maschinensteuerung seit 1994 kontinuierlich entwickelt und verbessert. Die offene und robuste Steuerung ist mit zwei PC-basierten Industrierechnern aufgebaut. Ein 21,5“ TFT-Bildschirm ist Standard. Die wenigen Bedienelemente sind sehr übersichtlich angeordnet. Unter Microsoft Windows als Betriebssystem ist die Benutzeroberfläche einfach zu bedienen und erfordert nur sehr kurze Einarbeitungszeiten. Zahlreiche teilweise patentierte Funktionalitäten wurden speziell für das Fräsen und Schleifen in die RMS6 integriert. Postprozessoren zu marktüblichen CAM-Systemen sind verfügbar. Die RMS6 verarbeitet Heidenhain®-Klartext und ISO-Programmcode.
Schwingungsüberwachung der Spindel
Der Einsatz von schnelldrehenden Spindeln erfordert eine Begrenzung der maximalen Spindelbelastung, um einen Lagerschaden oder eine starke Minderung der Lebensdauer zu vermeiden. Optional können die Spindeln mit Schwingungssensoren ausgerüstet werden. In der Steuerung kann eine Funktion aktiviert werden, die bei hohen Schwingungen Vorschub und ggf. Drehzahl automatisch reduziert. Außerdem ist eine farbige Darstellung der Schwingungen über den Fräsweg möglich. So erkennt man leicht, wo eventuelle Problemstellen sind und kann diese bei wiederkehrenden Bearbeitungen durch Anpassung der CAM-Programmierung sicher vermeiden.
Spindellängungskompensation
Röders Maschinen sind seit Jahren bekannt für ihren externen hochpräzisen Sensor zur Spindellängungskompensation. Ein im Guss der Z‑Achse befestigter und mit einem Temperierkreislauf geometrisch stabil gehaltener Halter trägt am Ende einen Sensor, der berührungslos die Verlagerung der rotierenden Spindelwelle in Nanometerbereich misst. Diese wird in der Steuerung kompensiert. Da die Wärme der Spindelwelle in die Werkzeugaufnahme geleitet wird und in der Folge diese sich ebenfalls längt, musste bei hochpräzisen Bearbeitungen dennoch eine kurze Warmlaufphase vor Beginn der Bearbeitung abgewartet werden.
Inzwischen ist es den Röders Technikern gelungen, den dynamischen Prozess der Erwärmung direkt nach Spindelhochlauf zu modellieren, so dass mit der Option Spindelkompensation PLUS in vielen Anwendungen auf eine Warmlaufphase komplett verzichtet werden kann.
Röders ist Partner der umati-Initiative des VDW (umati = universal machine tool interface). Die umati-Schnittstelle ermöglicht einen standardisierten Datentransfer zu den Maschinen zahlreicher Anbieter. Sie ist ein wesentlicher Schritt für die Realisierung von Industrie 4.0.
Schwerpunkt bei der Entwicklung der RMS6 ist eine optimierte Ansteuerung der Maschine bei der Herstellung von Freiformflächen und komplexen Konturen. Entsprechend herausragend sind die Eigenschaften der RMS6 mit Satzverarbeitungszeiten < 0,1 Millisekunden und einem Lookahead von über 10.000 Sätzen. Die Splineinterpolation durch die durch das CAM-System vorgegeben Bahn wird laufend bis in den Nanometerbereich verbessert. Ein glatter und harmonischer Verlauf der Werkzeugbahn führt zu optimalem Maschinenverhalten.
Alle seit 1995 gelieferten Röders Maschinen können durch die PC-basierte Steuerungshardware kostengünstig ein Upgrade auf die neueste RMS6-Steuerungsversion bekommen. Auch ältere Maschinen werden dadurch präziser und schneller in der Bearbeitung. Außerdem steht der aktuelle Funktionsumfang der RMS6 vollumfänglich zur Verfügung. Wenn im Maschinenpark mehrere Röders Maschinen unterschiedlichen Baujahrs stehen, ist es problemlos möglich, sämtliche Maschinen mit der aktuellen und damit identischen RMS6-Version zu betreiben.
Optional ist ein Doppelbildschirm für die RMS6 erhältlich, z.B. wenn neben der Menüstruktur und dem Statusfenster der Steuerung der Editor, Konstruktionsansichten des Werkstücks oder Zeichnungen geöffnet sein sollen.
Die Schwingungen der Frässpindel nehmen nicht unbedingt mit zunehmender Drehzahl stetig zu. Abhängig von Resonanzen gibt es Bereiche mit höherem und niedrigerem Schwingungsverhalten. Für den Bearbeitungsprozess kommt es meistens nicht auf eine exakte Drehzahl an. Mit der automatischen Schwingungsoptimierung wählt die RMS6 in einem vom Bediener vorgegebenen Drehzahlbereich die Drehzahl aus, bei der die Spindel mit dem eingesetzten Werkzeug die niedrigsten Schwingungen aufweist.
Zur Vermeidung von Absätzen in Übergangsbereichen, die mit unterschiedlichen Werkzeugen bearbeitet werden, ist eine Vorgabe in der RMS6 möglich, die Ränder der Bearbeitungsbereiche so anzuheben, dass ein tangentialer Übergang zwischen mit unterschiedlichen Werkzeugen bearbeiteten Bereichen entsteht.
Für alle namhaften CAM-Systeme gibt es Postprozessoren. Zur Optimierung der Schnittstelle zwischen RMS6 und CAM-System steht ein detailliertes Postprozessor-Handbuch zur Verfügung. Insbesondere für einen automatisierten Betrieb der Maschinen kann die Ausgabe der Bearbeitungsprogramme im CAM-System verlässlich ohne manuelle Eingabe von Parametern erfolgen.
Die RMS6 ist sehr flexibel in der Verarbeitung von Fräsprogrammcode. ISO- (G‑Code) und Heidenhain®-Klartext stehen zur Verfügung und können auch gemischt genutzt werden. Außerdem gibt es einen erheblichen zusätzlichen Befehlsumfang bis hin zu einer Basic-ähnlichen Programmierung, der insbesondere bei der Automatisierung in Spezialanwendungen vielseitige Möglichkeiten schafft. Auf Kundenwunsch können Zusatzbefehle ergänzt werden.
Für einen optimalen Einsatz der Bearbeitungswerkzeuge gibt es abhängig von der Anwendung zahlreiche Strategien. Das betrifft Verschleißkriterien, Standwege und Schwesterwerkzeuge sowie Messstrategien, Geometrieerkennung und Prüfung. Um eine aufwändige Eingabe von Werkzeugdaten zu vermeiden, steht eine Werkzeugdatenbank ebenso wie der Import von Werkzeugdaten und Typen zur Verfügung.
Mit RACECUT® ist Röders nochmals ein Entwicklungssprung gelungen. Diese Funktionalität in der RMS6 verkürzt die Bearbeitungszeiten ohne Qualitätseinbußen drastisch um bis zu 20%. Grundlage sind eine weiter verbesserte Bahnplanung in der Steuerung und eine Regelungstechnik mit 32 kHz Taktfrequenz. Da der Energieverbrauch (die Leistungsaufnahme) der Maschine unabhängig von der gewählten Dynamik relativ konstant ist, liegt die Energieeinsparung in gleicher Größenordnung.
#Heidenhain ist eine eingetragene Marke der Dr. Johannes Heidenhain GmbH.